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Il 2014, per Kask, sarà l'anno del decennale. E nonostante l'azienda italiana sia ancora
piuttosto giovane, i suoi prodotti sono già all'avanguardia nella progettazione, sviluppo
e produzione di CASCHI per il ciclismo. Kask è sempre alla ricerca dell'equilibrio
perfetto tra eccellenza tecnologica, funzionalità, sicurezza e un design accattivante.
Il processo di lavorazione e creazione di un casco da bici si divide in due parti: la
realizzazione della parte esterna in policarbonato che comprende calotta, sottocasco e parte
posteriore e quella interna in polistirolo. I primi elementi da realizzare sono delle
lastre piatte e trasparenti in policarbonato. Tutto parte da qui, poi se vogliono essere
colorate vengono esposte a più passaggi di serigrafia.
Una macchina stampa e colora sulla lastra solo le parti prestabilite.
Poi passa ad una fase di essicatura e asciugatura. Dopodichè la lastra viene messa in un carrello,
pronta a entrare nella seconda fase di verniciatura. Un tecnico controlla che la verniciatura sia
stata stampata in maniera omogenea e non ci siano sbavature.
I caschi sono realizzati in policarbonato, che è un materiale idroscopico, quindi assorbe
acqua e viene essicato in forno a 120 gradi 1 ora per ogni mm di spessore. Questo processo
di essicazione, chiamato termoformatura, richiede un tempo di circa 5 ore.
Terminato questo processo la lastra viene inserita perfettamente piana nella macchina,
la quale viene riscaldata da sotto, genera un effetto sotto vuoto e quindi fa aderire
perfettamente lo stampo sul casco, che esce nella forma che conosciamo.
Il processo richiede circa un minuto. Le due calotte che abbiamo ottenuto vengono
opportunamente ritagliate. I pezzi in eccesso non andranno perduti ma verranno rigenerati.
A questo punto la calotta viene tagliata e incisa. Questa fase, che può durare fra i
40 e gli 80 secondi a seconda del modello di casco, avviene tramite robot cartesiani.
Tali robot hanno acquisito in precedenza tutte le informazioni per sapere dove e come tagliare,
tramite un lavoro mirato e specifico guidato da un tecnico. I dati raccolti grazie ad uno
speciale attrezzo vengono comunicati istantaneamente al computer e quindi trasferiti ai robot che
si occuperanno appunto della fase di taglio. Vengono bucate le parti necessarie a dare
la corretta fisionomia al casco, utili sia per l'aerazione che per far passare i cinturini
che serviranno per allacciarlo. Terminata questa procedura un operatore si
occuperà del controllo qualità. Qui comincia la seconda fase della lavorazione,
che riguarda la parte interna del casco. Il polistirolo nero arriva sotto forma di
piccoli cilindri. All'interno di questi cilindretti c'è un gas che si chiama pentano
che serve per l'espansione. La densità con cui viene poi stampato il manufatto viene
determinata da una macchina che si chiama prespansore.
Viene introdotta una quantità predeterminata di materiale. Il prespansore fa ammorbidire
la parte esterna della pallina e fa evaporare il gas che vi è all'interno.
Il gas, evaporando, fa gonfiare la pallina fino alla misura voluta,
Questo materiale però è ancora bagnato e non è pronto per essere stampato e perché
all'interno c'è ancora troppo gas residuo e umidità.
Gas in eccesso e acqua che ci sono dentro la pallina devono dunque evaporare per lasciare
posto all'aria. L'aria fa funzionare la pallina come una
sorta di ammortizzatore. Il materiale viene scaricato su un letto fluido
dove avviene la prima asciugatura. Il materiale viene convogliato dentro il silos,
dove avviene la stagionatura. Dai silos il materiale passa attraverso dei
tubi esterni in acciaio. Ogni tubo corrisponde a una macchina.
Lo stampo è composto da un semi-stampo maschio e da un semi-stampo femmina. Sullo stampo
fisso della macchina ci sono dei forellini che servono per far passare il vapore.
Il materiale viene poi iniettato nello stampo e qui parte di vaporizzazione che rammollisce
la superficie delle palline e le fa gonfiare perché al loro interno c'è ancora una
piccola quantità di gas residuo. Una volta ottenuto lo stampo di polistirolo,
che è di fatto la base del nostro casco, viene montata sopra la calotta, poi il sottocasco
e la parte posteriore. Il casco così montato viene rimesso in macchina
e ristampato per la seconda volta. Non restano dunque che le operazioni di chiusura:
la prima prevede la rimozione della pellicola tramite una pistola ad aria compressa.
Vengono poi fissati i velcri per l'imbottitura. Vengono applicati anche il numero seriale
del casco, le avvertenze d'uso in tutte le principali lingue e ovviamente il numero
di taglia. C'è poi da applicare il regolatore taglia
della testa, che viene fissato con l'uso di quattro semplici viti.
Siamo pronti ora per inserire l'imbottitura sotto il casco, facendo attenzione a coprire
tutti i velcri applicati in precedenza. L'ultimo pezzo che manca è il cinturino,
il quale viene fatto passare dall'interno verso l'esterno e fissato nelle due asole
laterali e in quella posteriore. Il casco viene abbellito con i decor dell'azienda
e di eventuali sponsor, poi gli viene inserito il cartellino di vendita ed è quindi pronto
per l'ultima fase di controllo. Kask fornisce i suoi caschi, fra le varie
squadre, anche al famosissimo e potente Team Sky, che ha scelto l'azienda italiana per
la sua eccellenza e garanzia. Un operatore ispeziona tutte le asole affinché
non ci siano residui né di pellicola né di polistirolo, il casco viene pulito inserito
nell'apposito sacchetto, ed infine inscatolato in modo da essere pronto per la spedizione
e la vendita. Kask - comfort, sicurezza e design!